一、背景

客戶投訴多，同類型質量問題反復發生,

中間在制積壓，交期預測偏差嚴重,

設備故障率高，導致不良甚至停產,

現場各種問題，無法有效改善和落地執行等問題

源頭管控質量，追溯制造信息、提高良品率,

生產進度可視，中間庫存減少，交期預測精準,

設備保養規范化、系統化，降低故障導致的損失,

現場管理者能力提升，明確處理問題方向和目標。

三、精益智能系統

包含看板拉動、物流可視化、生產監控和生產計劃四個模塊，幫助企業建立豐田生產方式的兩大支柱——JIT和自働化的基礎，為未來持續改善（降低中間在制、提升周轉率等）提供實時準確的數據支持，為導入更多MES模塊打好基礎。

1、看板拉動：內置芯片的物料看板自動完成信息采集。

2、物流可視化：可視化庫存數量、搬運和生產指示，異常及各車間出貨區、來料區配置指令等。

3、生產監控：（無線）安東自動化管理、機臺設置看板信息讀取裝置

4、生產計劃：各工位現場大屏或觸屏顯示動態生產指令，線邊觸屏顯示生產指令和電子SOP，平衡工序間生產節拍后，PMC下達拉動生產指令到最后工序。

包含智能流水線、實時質量檢測、自工序完結和制造信息追溯等模塊。讓企業實現質量在生產過程中保證，不生產、不流出不良品。

1、智能流水線：濃縮雷克薩斯組裝流水線的精髓，通過精益和智能系統的結合達到安全、高效、高質量生產。

2、實時質量檢測：智能攝像頭、重量傳感器、紅外設備等實現，在線實時質量檢測，防止不良品流出。

3、自工序完結：精益品質管理體系，落實自工序完結。

4、制造信息追溯：QMS/SPC全工序檢測數據實時統計、可視化。

包含設備互聯，設備點檢保全，模具、工裝夾具管理等模塊，系統結合TPM的理論和體系，保障企業的生命線—設備的無障礙運作，實現全員生產維護。

1、設備互聯：實時統計OEE、可動率數據，AGV通過無線通信獲取搬運指令。

2、設備點檢：手持設備完成設備點檢/設備導入/維修/保養全記錄。

3、模具、工裝夾具的管理：RFID管理模具治具、工裝夾具等，生產前不齊套、不匹配時自動報警。

智能系統的導入需要以精益理念為核心，并為現場生產服務，而僅僅理論層次的精益知識并不能落實到位。
以日本豐田專家為主的精益專家小組親赴生產現場，結合企業的痛點和亟需改善的課題，配合智能系統的導入進行現場改善指導，助力企業實現精益智能工廠建設。

1、現場改善指導：日本豐田專家結合智能系統，針對企業痛點和亟需改善的課題，進行現場指導。

2、精益課程培訓和人財育成：提供分層級精益培訓課程體系，助力企業完成精益智能工廠建設。

3、軟硬件導入：智能軟硬件技術加持，系統高度訂制、協作設計、敏捷開發、逐步實施。

4、設備改造：QMS/設備只有真正適合自己的現場，排除其中的浪費、波動與超負荷，高效生產。

四、產品服務特色

1、緊扣精益理念：以原豐田高管的精益理念高度為支撐。

2、確?？陕涞兀航Y合精益專家團隊，遵循敏捷開發、逐步導入的原則。

3、無感操作：通過先進技術的導入，員工無需多余操作，幾乎無感。

4、模塊化設計：系統可以靈活升級，適應不同時期、不同場景的需要。

5、開放共贏：提供接口和SDK給客戶的IT團隊，讓系統成為幫助企業自主持續改善的平臺。