客戶投訴多,同類型質量問題反復發生,
中間在制積壓,交期預測偏差嚴重,
設備故障率高,導致不良甚至停產,
現場各種問題,無法有效改善和落地執行等問題
源頭管控質量,追溯制造信息、提高良品率,
生產進度可視,中間庫存減少,交期預測精準,
設備保養規范化、系統化,降低故障導致的損失,
現場管理者能力提升,明確處理問題方向和目標。
包含看板拉動、物流可視化、生產監控和生產計劃四個模塊,幫助企業建立豐田生產方式的兩大支柱——JIT和自働化的基礎,為未來持續改善(降低中間在制、提升周轉率等)提供實時準確的數據支持,為導入更多MES模塊打好基礎。
1、看板拉動:內置芯片的物料看板自動完成信息采集。2、物流可視化:可視化庫存數量、搬運和生產指示,異常及各車間出貨區、來料區配置指令等。
3、生產監控:(無線)安東自動化管理、機臺設置看板信息讀取裝置
4、生產計劃:各工位現場大屏或觸屏顯示動態生產指令,線邊觸屏顯示生產指令和電子SOP,平衡工序間生產節拍后,PMC下達拉動生產指令到最后工序。
包含智能流水線、實時質量檢測、自工序完結和制造信息追溯等模塊。讓企業實現質量在生產過程中保證,不生產、不流出不良品。
1、智能流水線:濃縮雷克薩斯組裝流水線的精髓,通過精益和智能系統的結合達到安全、高效、高質量生產。2、實時質量檢測:智能攝像頭、重量傳感器、紅外設備等實現,在線實時質量檢測,防止不良品流出。
3、自工序完結:精益品質管理體系,落實自工序完結。
4、制造信息追溯:QMS/SPC全工序檢測數據實時統計、可視化。
包含設備互聯,設備點檢保全,模具、工裝夾具管理等模塊,系統結合TPM的理論和體系,保障企業的生命線—設備的無障礙運作,實現全員生產維護。
1、設備互聯:實時統計OEE、可動率數據,AGV通過無線通信獲取搬運指令。2、設備點檢:手持設備完成設備點檢/設備導入/維修/保養全記錄。
3、模具、工裝夾具的管理:RFID管理模具治具、工裝夾具等,生產前不齊套、不匹配時自動報警。
智能系統的導入需要以精益理念為核心,并為現場生產服務,而僅僅理論層次的精益知識并不能落實到位。
以日本豐田專家為主的精益專家小組親赴生產現場,結合企業的痛點和亟需改善的課題,配合智能系統的導入進行現場改善指導,助力企業實現精益智能工廠建設。
1、現場改善指導:日本豐田專家結合智能系統,針對企業痛點和亟需改善的課題,進行現場指導。2、精益課程培訓和人財育成:提供分層級精益培訓課程體系,助力企業完成精益智能工廠建設。
3、軟硬件導入:智能軟硬件技術加持,系統高度訂制、協作設計、敏捷開發、逐步實施。
4、設備改造:QMS/設備只有真正適合自己的現場,排除其中的浪費、波動與超負荷,高效生產。
1、緊扣精益理念:以原豐田高管的精益理念高度為支撐。
2、確??陕涞兀航Y合精益專家團隊,遵循敏捷開發、逐步導入的原則。
3、無感操作:通過先進技術的導入,員工無需多余操作,幾乎無感。
4、模塊化設計:系統可以靈活升級,適應不同時期、不同場景的需要。
5、開放共贏:提供接口和SDK給客戶的IT團隊,讓系統成為幫助企業自主持續改善的平臺。